Penjelasan Injeksi Molding

Apa Itu Cetakan Injeksi atau Injeksi Molding?

Injeksi Molding - Adalah metode pembentukan material termoplastik di mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras.

Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injeksi molding adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik.

 Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injeksi molding, misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil,dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

Injection Molding merupakan salah satu teknik pada industri manufaktur untuk mencetak material dari bahan thermoplastik. 

Injection Molding merupakan metode proses produksi yang cenderung digunakan dalam menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit, dimana biayanya lebih murah jika dibandingkan dengan menggunakan metode-metode lain yang biasa digunakan. 

Proses ini terdiri dari bahan termoplastik yang dihaluskan kemudian dipanaskan sampai mencair, kemudian lelehan plastik disuntikan ke dalam cetakan baja, kemudian plastik tersebut akan mendingin dan memadat. Proses ini memerlukan kecepatan tinggi dan otomatis yang dapat memproduksi plastik dengan geometri yang kompleks, yang dimulai dengan memasukan serbuk plastik ke dalam Hopper. 

Kemudian menuju Barrel yang didalamnya terdapat screw yang berfungsi untuk mengalirkan material leleh yang telah dipanasi menuju Nozzle. Material ini akan terus didorong melalui nozzle dengan Injector melewati Sprue ke dalam rongga cetak (Cavity). Setelah itu kemudian didinginkan bahan atau metode khusus, hingga terbentuklah cetakan yang diinginkan.

Apa saja tahapan proses injection molding?

Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari Motor untuk menggerakan screw, piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding. Dalam proses produksi untuk membuat produk berbahan termoplastik terdiri dari beberapa tahapan langkah kerja pada proses injection molding antara lain:

Mold Filling, setelah mold menutup, aliran plastik leleh dari injection unit dari mesin masuk ke mold yang relatif lebih dingin melalui sprue, runner, gate, dan masuk ke cavity.

Holding, plastik leleh ditahan di dalam mold di bawah tekanan tertentu untuk mengkompensasi shrinkage yang terjadi selama pendinginan berlangsung. Tekanan holding biasanya diberikan sampai gate telah membeku. Setelah plastik di daerah gate membeku, produk dapat langsung dikeluarkan dari cavity.

Cooling, plastik leleh itu kemudian mengalami pendinginan dan membeku

Part Ejection, mold membuka dan produk yang telah membeku tadi dikeluarkan dari cavity menggunakan sistem ejector mekanis

Dari sini didapat siklus proses Injection Molding dan memerlukan waktu tertentu untuk dapat melakukan satu kali proses produksi yang biasa disebut Cycle Time. Cycle time biasanya meliputi beberapa proses yaitu mold close, inject, holding, cooling, charging dan eject.

Apa saja bagian utama mesin injection molding?

Mesin Injection Molding terdiri dari dua bagian besar, yaitu Unit Injeksi dan Unit Clamping. Setiap tipe mesin injeksi yang berbeda akan mempunyai perbedaan dalam unit injeksi dan unit clampingnya

1. Injection unit

merupakan tempat mencairkan plastik dan proses injeksi plastik ke dalam mold. Terdiri dari beberapa bagian yaitu :

Feed hopper: merupakan wadah untuk menampung plastik yang akan dipanaskan dan dicairkan unutk dialirkan ke screw. Dalam hopper, bahan akan dipanaskan oleh aliran udara dari blower yang dipanaskan oleh elemen panas (heater). Hal ini dilakukan untuk menghilangkan air yang terdapat dalam bahan baku karena adanya air akan menyebabkan hasil dari pembuatan plastik tidak sempurna.

Injection ram: merupakan bagian yang akan memberikan tekanan pada plastik cair agar masuk ke dalam rongga mold.

Barrel: merupakan bagian utama yang mengalirkan plastik cair dari hopper melalui screw ke mold. Pada barrel terdapat dua heater untuk menjaga panas resin pada temperatur yang sesuai untuk proses injeksi

Injection screw: merupakan bagian yang mengatur aliran resin dari hopper ke mold. Putaran screw akan menyebabkan bahan akan terkumpul di ujung screw sebelum diinjeksikan. Kemudian screw akan mundur selama beberapa saat, kemudian akan maju mendorong bahan yang telah dicairkan di dalam barrel menuju nozzle.

Injection cylinder: merupakan bagian yang dihubungkan ke sebuah motor hidraulik untuk menyediakan tenaga untuk menginjeksikan resin tergantung dari karakteristik resin dan tipe produk pada kecepatan dan tekanan yang diperlukan.

2. Clamping Unit

merupakan tempat mold diletakkan, membuka dan menutup mold secara otomatis, dan mengeluarkan part yang sudah selesai terbentuk. Terdiri dari :

Injection mold: merupakan cetakan dari produk yang akan dibuat. Terdapat dua tipe injection mold yaitu cold runner dan hot runner.

Injections platens: merupakan plat baja pada mesin moulding untuk dimana mould diletakkan. Umunya digunakan dua plat, satu plat yang diam (stationary) dan satunya lagi plat yang bergerak (moveable). Menggunakan hidrolik untuk membuka dan menutup mold.

Itulah sedikit penjelasan mengenai proses cetakan injeksi plastik yang biasa digunakan dalam membuat suatu part atau barang.

Clamping cylinder: merupakan bagian yang menyediakan tenaga untuk clamping dengan bantuan tenaga pneumatik dan hidrolik.

Tie bar: menopang kekuatan clamping dan terdapat 4 tie diantara fixing platen dan support platen.

Tugas Can Supply Operator

Tugas Can Supply Operator - Perkembangan industri pangan saat ini sangatlah maju dan modern. Terutama pada industri makanan dan minuman dalam kemasan seperti minuman kaleng. Berikut ini saya akan berikan sedikit gambaran mengenai operator Can Supplyer atau petugas pemasok kaleng pada industri minuman kaleng.

Can Supply berasal dari bahasa inggris yang bila diartikan kedalam bahasa indonesia berarti pemasok kaleng. Can berarti kaleng atau kemasan berbahan logam. Dan Supply berarti pasokan, pemasok, penyuplai atau penyedia.

Jadi, Can Suppy Operator adalah orang yang bertugas sebagai pemasok kaleng atau wadah logam. Atau memproduksi makanan atau minuman dalam kemasan kaleng. Biasanya kaleng yang digunakan adalah kaleng berbahan logam campuran seperti Besi/Stainless, Alumunium, Nikel dan bahan lainnya. 

Bahan Besi atau stainless steel berguna agar konstruksinya kuat tahan karat dan mengkilap. Lalu ada campuran bahan Alumunium agar kaleng memiliki bobot yang lebih ringan dan tahan karat. Kemudian Nikel juga berfungsi sebagai bahan pelapis agar tahan karat dan mengkilap.

Kemudian seluruh bahan baku akan diproses agar menjadi bahan untuk wadah minuman kaleng yang memiliki sifat kuat, tahan karat, ringan, mengkilap dan anti lengket. Selain itu bahan-bahan tersebut juga berguna untuk menjaga isi dalam kemasan agar mampu bertahan lebih lama.

Tugas Dan Tanggung Jawab Can Supply Operator

Can supply operator pada dasarnya bertugas untuk memasok produk kemasan pada lingkungan produksi di area kerjanya. Mereka diberi tanggung jawab untuk memastikan stok kemasan sesuai dengan data dan sesuai dengan line produksinya.

Hal tersebut bertujuan agar line produksi dapat berjalan lancar dan tidak terhambat oleh stok kemasan kaleng yang disebabkan karena salah pengiriman. Selain itu can supply pada bagian produksi juga bertugas untuk melakukan proses produksi sesuai standar yang ditetapkan agar menghasilkan produk berkualitas dan siap untuk diproses pada bagian selanjutnya.

Can Supply Operator bertanggung jawab terhadap :

• Menjaga kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang berlaku.
• Menjaga kebersihan perlengkapan & area kerja serta memastikan kondisi peralatan dan mesin berfungsi dengan baik.
• Memastikan bahwa kondisi proses sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan
• Memastikan pencatatan dan atau transkasi di manual form maupun di sistem dilakukan dengan baik & benar terkait dengan proses produksi.
• Memeriksa area kerja dan melakukan tindakan yang diperlukan (termasuk menginformasikan ke atasan) jika terjadi penyimpangan agar bisa segera dilakukan Corrective Action.
• Menjaga hubungan dan koordinasi yang sinergis dengan internal dan eksternal departemen.
• Disiplin, memiliki inisiatif, keinginan untuk berkembang dan kemauan untuk belajar hal baru secara terus menerus

Itulah sedikit gambaran mengenai tugas dan cara kerja can supply operator pada industri makanan dan minuman dalam kemasan. Semoga dapat memberikan sedikit wawasan agar lebih kompeten dan menjadi sumber daya manusia yang berkualitas.

Proses Kerja Di Pabrik Tekstil

Salah satu industri yang memiliki peranan penting dalam sektor kebutuhan sehari-hari yaitu industri tekstil. Sektor industri yang memproduksi berbagai macam jenis kain sebagai bahan pembuatan pakaian serta aksesoris fashion lainnya. 

Ada banyak sekali berdiri pabrik-pabrik tekstile di berbagai daerah di Indonesia. Baik yang memiliki skala home industri maupun yang termasuk industri besar. Dengan banyaknya pabrik tekstil tentu akan memerlukan tenaga kerja yang banyak juga. Sehingga mampu menyerap tenaga kerja lokal untuk mengurangi jumlah pengangguran dan meningkatkan perekonomian daerah.

Namun disamping itu juga harus ada sumberdaya alam yang mendukung serta sumberdaya manusia yang kompeten. Pada kesempatan kali ini saya akan memberikan sedikit gambaran tentang seperti apa proses-proses kerja di pabrik industri tekstil. 

Diharapkan setelah membaca artikel ini maka kita sebagai calon pekerja bisa memiliki wawasan dan pengetahuan dasar tentang industri tekstil. 

Dalam industri tekstil sendiri terdapat beberapa bagian kerja yang saling berkaitan dan terhubung satu sama lain. Berikut ini adalah urutan alur produksinya.

SPINNING

Diawali dengan bagian spinning yang bertugas melakukan pengolahan dan produksi benang. Bahan baku benang berupa kapas berkualitas dengan jenis tertentu menyesuaikan jenis benang apa saja yang akan dibuat.

Misalnya saja benang Katun (Cotton/CD), Rayon, STR, Ratir, PE dan masih banyak lainnya. Masing-masing jenis benang tersebut juga memiliki ukuran yang bermacam-macam, misalnya 30 sTR, 30/2 TR, 40 sTR, 30 CD, 40 CD, 30 Ratir dan semacamnya.

Benang-benang itu sendiri jika dibuat kain maka akan menghasilkan jenis kain sesuai dengan jenis benang yang dipakai. Misalnya kain berjenis Rayon, Cotton, STR dan lainnya.

Jadi, seluruh proses pembuatan benang pada industri tekstil sepenuhnya dilakukan pada bagian Spinning ini. Pada beberapa pabrik ada juga yang memiliki bagian ini dan ada juga yang tidak. 

Artinya jika tidak memiliki bagian Spinning sendiri maka pabrik tersebut akan membeli benang dari pabrik spinning lain atau biasanya didirikan secara terpisah tetapi masih dalam satu management.

GUDANG

Setiap pabrik pasti memiliki gudang untuk penyimpanan maupun aktifitas bongkar muat barang. Dalam departemen gudang sendiri terdapat beberapa bagian diantaranya :

1.Gudang Induk

Yaitu gudang utama untuk penyimpanan bahan baku produksi seperti benang, obat kimia dan sebagainya. Selain itu juga berfungsi sebagai tempat bongkar muat bahan-bahan produksi.

2. Gudang Benang

Yaitu tempat menyimpan stok benang warna dalam berbagai jenis seperti benang STR, Cotton, MT, Rayon, Ratir dan lainnya. Dimana nantinya jika ada kebutuhan benang warna maka akan diambilkan dari gudang ini.

3. Gudang Sparepart

Yaitu tempat menyimpan keperluan suku cadang mesin-mesin yang ada didalam pabrik. Sehingga jika ada kerusakan atau penggantian part bisa segera diganti. 

4. Gudang Barang Jadi

Yaitu tempat menyimpan hasil produksi dalam bentuk barang jadi yang sudah siap dipasarkan. Selain itu juga sebagai tempat menyimpan barang aksesoris seperti kardus atau plastik packing, label dan lainnya.

PERSIAPAN

Bagian ini adalah bagian pengolahan benang untuk beberapa proses produksi sebelum diteruskan ke bagian lain. Diantaranya yaitu :

1. Softcones

Yaitu bagian untuk memindahkan benang dari cones kertas ke cones stainless yang nantinya akan diproses ke bagian celup atau pewarnaan dan juga oven untuk proses pengeringan setelah benang diwarnai. Jadi dalam proses celup dan oven cones yang digunakan adalah cones stainless agar tidak mudah rusak dan terbakar.

2. Pewarnaan / Celup

Adalah bagian yang bertugas untuk mewarnai benang/kain menggunakan bahan pewarna tekstil. Proses pewarnaannya menggunakan drum besar kemudian diisi air dan dipanaskan hingga mencapai suhu yang sesuai. Selanjutnya diberi bahan pewarna kemudian benang/kain dimasukkan. Lamanya proses pewarnaan ini bervariasi, terkadan bisa memakan waktu berjam-jam.

3. Kelos

Yaitu bagian untuk memindahkan benang dari cones stainless sesudah pewarnaan ke cones plastik atau cones kertas. Sehingga cones stainless bisa digunakan kembali untuk proses di softcone dan celup. 

4. Warping

Yaitu bagian untuk membuat lusi dasar agar bisa diteruskan ke proses weaving atau tenun. Pada bagian ini juga merupakan tahap awal membuat motif warna khususnya untuk produksi sarung dan seprei. Sedangkan untuk produksi kain polos biasanya tidak memerlukan setting penataan benang-benang warna yang terlalu rumit.

Pertama-tama dilakukan planning produksi, setelah itu menyiapkan benang yang diperlukan kemudian benang tersebut ditata pada rak mesin warping sesuai motif yang ditentukan. 

Kemudian operator warping akan menggulung kumpulan benang-benang tersebut pada Drum warping sesuai corak yang ditentukan. Setelah selesai maka dilakukan proses pemindahan dari drum warping ke beam untuk diteruskan ke proses kimia kanji.

5. Kanji

Yaitu proses pemberian obat kimia kanji agar benang tidak mudah putus ketika ditenun pada mesin weaving.

WEAVING

Yaitu proses pembuatan kain dengan cara ditenun menggunakan mesin tenun otomatis agar menjadi kain.

FINISHING

Yaitu proses akhir pada pembuatan kain di pabrik tekstil. Pada bagian ini dilakukan proses menghilangkan obat kimia kanji yang menempel pada kain setelah selesai melalui proses tenun. Kemudian dilakukan proses penyetrikaan menggunakan mesin agar kain tidak kusut.

Itulah beberapa proses kerja di pabrik tekstil yang mudah-mudahan bisa memberikan sedikit pengetahuan bagi kita semua.

Teknik Las Oksi-Asetilin

Teknik-teknik pengelasanyang sering digunakan saat ini ada bermacam-macam. Diantaranya adalah Las Oksi-Asetilin atau dalam bahasa bengkelnya disebut dengan las karbit. Pada kesempatan kali ini mari kita sama-sama belajar mengenai teknik las ini. Berikut ini akan saya berikan Pengetahuan Umum tentang Las asetilin atau las karbit.

Las Oxy-Acetylene  (las  asetilin)  adalah  proses  pengelasan  secara  manual,  dimana permukaan yang akan disambung mengalami pemanasan sampai mencair oleh nyala gas asetilin yang dihasilkan dari pembakaran C2H2 dengan O2 baik dengan atau tanpa logam pengisi dimana proses penyambungan tanpa penekanan.

Disamping  untuk  keperluan  pengelasan,  las  gas  dapat  juga  dipergunakan sebagai : preheating,  brazing, cutting dan hard facing. Penggunaan untuk   produksi   (production   welding),   pekerjaan   lapangan   (field   work),   dan   reparasi (repair & maintenance).

Dalam  aplikasi  hasilnya  sangat  memuaskan  untuk  pengelasan  baja  karbon,  terutama lembaran logam (sheet  metal) dan pipa-pipa berdinding tipis. Meskipun demikian  hampir  semua  jenis  logam  ferrous  dan  non  ferrous  dapat  dilas  dengan  las gas, baik dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal). Disamping  gas  acetylene  dipakai  juga  gas-gas  hydrogen,  gas  alam,  propane,  untuk  logam–logam  dengan  titik  cair  rendah.  Pada  proses  pembakaran  gas-gas  tersebut  diperlukan  adanya  oxygen.  Oxygen  ini  didapatkan  dari  udara    dimana  udara  sendiri  mengandung  oxygen  (21%),  juga  mengandung  nitrogen  (78%),  argon (0,9 %), neon,  hydrogen, carbon dioksida, dan  unsur lain yang membentuk gas.

Secara  teknis,  oksigen  di  dapat  dari  udara  yang  dicairkan.  Kemudian  dengan  cara  elektrolisa,  campuran  udara  cair  dan  air  dipisahkan  oleh  oksigen.  Masalah  yang  sulit  adalah  antara  Nitrogen  dan  Oksigen. Nitrogen  titik  didihnya  lebih  besar,  dan  titik  didih  kedua  gas  tersebut  hanya  berbeda  13 derajat Celcius  saja. sehingga perlu pemurnian oksigen  dilaksanakan secara   berulang-ulang.   Kemurnian   yang   dapat   dicapai   sampai   99,5   %  dan kemudian  dimanfaatkan  dalam  tangki-tangki  baja  dengan  tekanan  kerja  antara 15-30 atm. 

Keuntungan pemakaian oksigen adalah keadaan oksigen yang cukup cair tersebut, dapat dipertahankan  pada tangki penyimpan dan mudah  pada saat pengangkutan. Pada  saat  dibutuhkan  dengan  menggunakan  alat    (Gasificator)  ,  oksigen  cair  dijadikan oksigen gas, dengan  tekanan yang besar  kemudian oksigen gas tersebut disimpan pada botol-botol baja.

Tekanan pada botol baja yang digunakan untuk wadah gas memiliki kelas medium yang mampu menampung tekanan hingga 15 atm, sedangkan untuk botol baja kelas tekanan tinggi mencapai 165 atm. Untuk mengetahui kemurnian oksigen kita bisa menggunakan alat yang bernama Oxygen Purity Test  Aparatus yang pada prinsipnya mereaksikan oksigen dengan larutan ammonia.

Pada proses pembuatan gas asetilin menggunakan cara kimia yaitu dengan mereaksikan kalsium karbid dengan air. Karena sesuai nama bengkelnya las asetilin atau las karbit jadi, proses pembuatan gas asetilinnya menggunakan uap karbit yang mengandung gas asetilin dengan cara menyiram atau memberikan air pada karbit.

Biasanya bengkel-bengkel las karbit ini menggunakan wadah berupa silinder besi yang ditutup rapat agar gas hasil reaksi kimia antara karbit dan air bisa ditampung dan tidak bocor. Jika terjadi kebocoran maka akan sangat berbahaya karena bisa meledak dan menyebabkan kebakaran.

Cara pembuatan gas asetilin dibengkel las karbit adalah dengan memasukkan karbit kedalam tabung kemudian disiram air lalu menutup tabung sampai benar-benar rapat kemudian ditunggu beberapa saat sampai gas terkumpul dan cukup untuk digunakan. Pada tabung tersebut biasanya langsung dipasang selang sebagai jalur keluarnya gas untuk melakukan pengelasan.

Gas asetilin memiliki sifat yang mudah meledak karena factor tekanan dan juga temperature. Asetilin tidak berwarna dan berbau, namun terkadang ada bau khusus yang dikarenakan adanya kotoran belerang dan phosphor. Penyimpanan gas asetilin harus memperhatikan tekanannya. Jika tekanan lebih besar dari 2 atm maka tempat penyimpanannya harus dilapisi dengan asbes ferrous dan dicelupkan pada aceton cair.

Nyala api pada las oksi asetilin ada tiga macam, yaitu :

Nyala asetilin atau karburasi : pada nyala ini kandungan gas yang keluar pada pembakaran lebih banyak menggunakan gas asetilin daripada oksigen sehingga sangat cocok digunakan untuk memanaskan logam dan untuk mengelas permukaan yang keras dan juga logam putih.

      Nyala netral : pada nyala api netral, komposisi pembakaran gas adalah sama besar yaitu sekitar 50% asetilin dan 50% oksigen. Nyala api netral ini digunakan untuk proses engelasan biasa dan juga bisa digunakan untuk mengelas baja atau besi tuang.

          Nyala api oksigen atau oksidasi : pada nyala api oksidasi lebih banyak menggunakan gas oksigen pada saat pembakarannya dan sangat baik digunakan untuk brazing.

     

CARA MENYALAKAN API LAS OKSI ASETILIN

Untuk menyalakan api pad alas oksi asetilin yang pertama dilakukan adalah dengan cara membuka katup botol oksigen dan asetilin. Kemudian mengatur tekanan yang diinginkan sesuai dengan nosel yang dipakai. Buka sedikit katup oksigen pada brander setelah itu buka sedikit katup asetilin pada brander, kemudian percikkan api menggunakan korek api pada ujung brander. Setelah menyala, atur katup oksigen dan asetilin sesuai nyala api yang diinginkan. Pada saat menyalakan api usahakan jangan terlalu banyak mengeluarkan gas, cukup sedikit saja yang penting ada gas yang keluar. Hal ini diperlukan karena alas an keamanan apalagi bagi para pemula yang baru belajar las oksi asetilin.

CARA MEMATIKAN API LAS OKSI ASETILIN

Pada saat mematikan api, yang pertama dilakukan adalah menutup katup oksigen pada brander, kemudian baru tutup katup asetilin pada brander. Tutup katup pada tabung oksigen dan asetilin. Setelah katup pada tabung tertutup semua, maka buka katup oksigen dan asetilin pada brander untuk membuang sisa gas yang masih terdapat pada selang dan saluran pembuangan. Dan terakhir tutup semua katup.

Itulah sedikit penjelasan tentang teknik las oksi asetilin yang semoga bisa bermanfaat dan mampu memberikan sedikit ilmu pengetahuan tentang las oksi asetilin.

Baca Juga

Penjelasan Metode Brazing/Pematrian

Penjelasan Metode Brazing/Pematrian - Disekitar kita ada banyak sekali benda-benda yang dibentuk dengan memanfaatkan panas atau dengan metode Brazing atau pematrian. Brazing ini berbeda dengan soldering karena Brazing adalah proses penggabungan atau penyambungan yang menggunakan panas yang dihasilkan oleh pemanasan suhu yang sesuai diatas 430 derajat Celcius dengan menggunakan filler atau logam pengisi non besi yang memiliki titik leleh dibawah base metalnya.

Pematrian ini biasanya digunakan pada benda logam yang membutuhkan sambungan seperti metode pengelasan. Prinsip brazing ini keberhasilannya tergantung pada celah yang relatif kecil dan permukaan yang bebas dari oksida dan zat kontaminasi lainnya.

Dalam proses pematrian biasanya membutuhkan bahan-bahan seperti Filler atau logam pengisi dan Fluks. Filler adalah logam pengisi yang digunakan saat proses brazing atau pematrian sebagai bahan tambahan saat menyambung logam dengan menggunakan metode brazing. Syarat-syarat brazing filler ini ada tiga, yaitu logam filler harus memiliki fluiditas yang cukup sehingga logam akan mengalir merata oleh daya kapilaritas. Selain itu filler juga harus memiliki aksi leleh yang baik untuk membentuk ikatan metalurgi suara. Titik lebur yang dimiliki juga harus konsisten dengan jenis logam yang akan digabung.

Fluks adalah bahan tambahan saat proses brazing yang berfungsi untuk menghilangkan oksida. Setiap bentuk oksida pada permukaan logam akan menghambat aliran seragam logam patri. Maka dari itu penggunaan fluks ini sangat diperlukan saat mematri. Karena daerah sekitar yang diberi fluks dapat menghilangkan oksida dan mencegah pembentukan oksida selama mematri. Fluks ini biasanya berbentuk bubuk, cair atau pasta.

Teknik brazing memiliki beberapa metode tergantung pada jenis logam, kualitas  dan ukuran bagian yang akan digabung. Metode yang bisa digunakan diantaranya adalah :

1. Furnace Heating

Teknik yang pertama adalah Furnace Heating, dimana proses pemanasan untuk mematri part yang dapat dirakit dan diposisikan diatas nampan. Nampan diisi dalam tungku secara manual atau otomatis. Loader otomatis terdiri dari sabuk conveyor dimana part tersebut ditempatkan. Logam filler yang digunakan dapat berupa kawat, foil, bubuk atau pasta dan ditempatkan pada dekat sambungan dan panas tungku mencair logam pengisi. Fluxing digunakan kecuali bila pemanasan dilakukan dalam suasana yang terkendali alias bebas dari oksidan.

2. Induction Heating

Pada proses induction heating, panas dihasilkan oleh komponen induktor yang tidak bersentuhan langsung dengan bagian-bagian yang akan dibrazing. Metode yang digunakan untuk menghantarkan panas adalah dengan metode induksi. Sehingga bagian yang akan dibrazing tidak bersentuhan langsung dengan induktor.

Proses ini menggunakan power supplay yang mengubah arus normal dengan frekuensi 60Hz menjadi frekuensi tinggi tegangan rendah. Ketika arus mengalir melalui komponen induktor yang mengelilingi objek yang akan dibrazing, maka akan timbul medan magnet. Dan saat komponen benda induktif ditempatkan didalam medan magnet maka gaya listrik akan terinduksi ke dalam bahan induktif tadi.

Pemanasan induksi dapat digunakan untuk mematri benda yang dapat dipegang oleh cekam dan membutuhkan pemanasan yang cepat. Teknik mematri atau brazing dengan metode induksi ini sangat ekonomis untuk proses produksi dalam skala yang besar karena benda dapat disesuaikan dengan tungku induksi.

3. Torch Heating

Metode brazing selanjutnya adalah metode Torch heating yang merupakan metode yang paling umum untuk digunakan dalam proses pematrian atau brazing. Torch heating ini memanfaatkan panas yang dihasilkan dari pembakaran gas. Gas yang digunakan adalah campuran antara asetelin, oksigen, udara atau oxyhydrogen. Untuk penggunaan secara luas, jenis campuran gas tergantng pada konduktifitas termal, jenis dan juga ketebalan material yang akan dipatri.

Baca Juga : Pengertian Proses Assembling

Penggunaan gas asetelin lebih fleksibel untuk metode torch brazing ini karena jarak pemanasannya yang sangat mudah dikontrol. Kontak api dengan logam yang akan dipatri dapat mengakibatkan logam dasar mencair dan membatasi aliran logam patri. Torch dengan udara dapat memberikan panas yang paling rendah dan lebih mudah digunakan untuk mematri logam tipis.

Proses pembakaran oksigen dengan gas seperti LPG, propana dan butana dapat menghasilkan nyala api dengan suhu yang lebih tinggi. Sehingga dapat digunakan untuk mematri logam yang membutuhkan panas yang lebih tinggi.

Untuk mematri logam alumunium dan logam non ferrous lainnya bisa menggunakan oxyhydrogen torch karena suhu panas yang dihasilkan lebih rendah. Gas hidrogen juga bisa menghasilkan pembersihan tambahan dan juga sebagai pelindung selama proses mematri.

4. Dip Brazing

Metode barzing dengan cara Dip brazing dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

1. Molten Metal Bath, teknik ini dilakukan dengan cara merendam atau mencelupkan part yang akan dipatri kedalam wadah yang berisi logam brazing cair. Teknik ini cocok untuk mematri part yang kecil seperti sambungan kawat atau potongan logam yang dapat dipegang dengan cekam.

2. Molten Flux Bath, pada teknik ini menggunakan fluks dalam bentuk senyawa garam yang kemudian dilebur didalam wadah menggunakan panas dari api gas atau hambatan listrik. Mematri logam pengisi dapat menggunakan cincin, washer, slag atau campuran pasta yang sebelumnya sudah diletakkan pada logam dasar. Saat mematri dengan garam cair biasanya dilakukan terlebih dahulu proses pre heating pada part dan juga cekamnya sampai suhunya mendekati titik leleh fluks cair. Teknik ini biasanya digunakan untuk membuat part seperti radiator atau heat cooling lainnya.

Itulah sedikit penjelasan tentang beberapa metode-metode brazing/pematrian yang sering digunakan. Penggunaan metode-metode diatas bisa disesuaikan dengan jenis logam, tingkat ekonomis, panas yang diperlukan dan juga skala produksi yang dikehendaki. Semoga artikel ini bisa bermanfaat bagi kita semua.

Baca Juga

Mesin CNC

Mesin CNC - Pada awalnya semua pekerjaan dilakukan dengan menggunakan tenaga manusia. Baik itu membuat suatu benda maupun dalam hal mengolah data-data seperti menghitung maupun menulis. Dengan berkembangnya jaman yang semakin maju, kini manusia mulai mencari cara bagaimana agar bisa mempermudah pekerjaan mereka. Mulai dari membuat alat untuk bekerja maupun untuk membantu dan mempermudah pekerjaan.

Seperti halnya dalam membuat suatu benda, dahulu benda-benda disekeliling kita dibuat secara manual menggunakan tenaga manusia dengan dibantu alat yang seadanya. Misalnya membuat kerajinan dari kayu atau bahan lainnya. Kalau jaman dahulu memakai tenaga manusia, kini mulai berkembang dengan menggunakan peralatan-peralatan canggih yang hasilnya tidak kalah baik dengan buatan manusia. Bahkan mesin-mesin saat ini mampu mengerjakan sesuatu hal yang tidak mungkin bisa dibentuk dengan tangan manusia secara presisi.

Tujuan dari penggunaan alat semacam ini adalah untuk meningkatkan kualitas baik dari segi bentuk dan tingkat presisi suatu benda. Mesin yang sering digunakan untuk membuat benda dengan tingkat presisi yang tinggi adalah menggunakan Mesin CNC.

Mesin CNC adalah mesin yang menggunakan teknologi komputerisasi dan mengaplikasikannya terhadap suatu benda dengan sistem mekanis. CNC merupakan kepanjangan dari Computer Numerical Control. Sesuai dengan namanya, mesin CNC menggunakan komputer untuk melakukan proses kerja yang sudah diatur dengan komputer secara otomatis dengan memasukkan data-data numerik kedalamnya. Sehingga hasilnya lebih presisi dan bisa dikontrol sesuai keinginan.

Awalnya mesin CNC mulai digunakan dengan alasan untuk meminimalisir human eror dan mengurangi biaya akibat kesalahan manusia tersebut. Mengingat tingginya resiko human eror membuat sebagian orang atau pelaku industri kini beralih menggunakan mesin CNC. Selain itu juga untuk meminimalisir kecelakaan akibat human eror itu sendiri. Sehingga lebih aman bagi para pekerja dan lingkungan sekitar.

PRINSIP KERJA MESIN CNC

Prinsip kerja dari mesin CNC sendiri sebenarnya hanya memindahkan pekerjaan yang sebelumnya dilakukan secara manual menjadi otomatis dengan bantuan komputer. Cukup dengan memasukan data pengerjaan seperti panjang, lebar, dan bentuk yang akan diproses kemudian sistem komputer yang terhubung pada mesin akan bekerja secara otomatis.

Jadi, dengan mesin CNC ini kita hanya perlu memasukkan data berupa angka-angka (Numeric) kedalam komputer kemudian komputer akan memproses secara otomatis agar mesin CNC dapat berjalan sesuai data yang telah dimasukkan. Dengan memasukkan data tersebut maka hasil pekerjaan mesin CNC akan lebih presisi karena sesuai dengan standar yang ditentukan untuk membuat benda dengan tingkat presisi yang tinggi.

Apabila terjadi kesalahan dalam memasukkan data maka hasilnya pun tidak akan presisi dan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Jadi ketelitian dalam melakukan programming mesin CNC seperti memasukkan data-data harus diperhatikan dengan teliti untuk menghindari kesalahan.

Prinsip kerja dari mesin CNC ini sebenarnya sangat sederhana. Mulai dari membuat drawing atau model kemudian melakukan programming mesin dengan memasukkan data seperti panjang dan lebar. Setelah itu memasukkan data programming seperti boring, drilling, milling dan lain-lain. Setelah semua program selesai maka tinggal menjalankan mesin dan mesin akan berjalan secara otomatis sesuai data yang dimasukkan.

JENIS MESIN CNC

Mesin CNC memiliki beberapa jenis diantaranya adalah :

• Mesin Milling CNC 5 Axis
• Mesin Frais CNC
• Mesin Bubut CNC
• Mesin CNC Plasma Cutting
• Mesin Pembuat Lekukan

Mesin-mesin tersebut biasanya digunakan dalam industri manufaktur di pabrik-pabrik atau bengkel yang memerlukan tingkat presisi tinggi. Misalnya saja di bengkel bubut untuk membubut besi, kayu atau yang lainnya. Contoh lain yang sering dipakai adalah mesin bubut untuk memperbaiki blok silinder mesin kendaraan. Jika menggunakan mesin bubut CNC maka hasilnya akan lebih presisi dibanding dengan mesin bubut biasa.

Kelebihan dari penggunaan mesin CNC adalah :

1. Meningkatkan tingkat presisi ukuran suatu benda yang diproses.
2. Menghindari kesalahan proses.
3. Meminimalisir human eror yang dapat merugikan.
4. Mengurangi tingkat kecelakaan kerja.
5. Meningkatkan efektifitas kerja.
6. Menghemat biaya produksi.
7. Mengurangi sampah berupa scrap sisa produksi.
8. Lebih tahan lama dibanding mesin manual.
9. Mempercepat proses produksi dalam jumlah yang banyak.
10. Mampu mengerjakan material yang berdimensi besar.

Mesin CNC banyak digunakan didalam industri manufaktur karena membutuhkan tingkat presisi yang sangat tinggi. Selain itu juga membutuhkan banyak barang produksi agar mampu memenuhi kebutuhan pasar. Dan juga untuk mengurangi resiko kecelakaan kerja didalam pabrik.

Itulah sedikit penjelasan mengenai mesin CNC yang sering digunakan dalam industri. Semoga artikel ini dapat menambah wawasan kita tentang dunia industri khususnya mesin CNC.

Baca Juga

Perbedaan Baja dan Besi Biasa

Benda-benda disekeliling kita terdiri dari beberapa macam. Baik itu dari jenis, warna, bahan serta bentuk yang beraneka ragam. Benda-benda yang sering digunakan manusia biasanya terbuat dari bahan plastic, kayu dan besi atau baja. Misalnya saja kendaraan dan bangunan rumah, pabrik dan gedung perkantoran juga pasti menggunakan bahan baja atau besi . Pada kesempatan kali ini saya akan memberikan sedikit wawasan tentang pengetahuan dasar baja.

Baja adalah logam besi yang mengandung karbon tidak lebih dari 2,06  %  dengan  beberapa  komposisi  paduan  lainnya  yang  terbatas  seperti Si,  Mn,  P,  S.  Dan  disebut dengan  baja  paduan  jika  dipadu  dengan  unsur  logam lainnya dalam jumlah tertentu.

 1.    Besi (Fe). Elemen   besi   merupakan   unsur   pokok   baja   di   mana   elemen   ini persentasenya sangat tinggi, bahkan sampai 100 % (yang disebut baja non paduan).   Besi  murni  tersebut  mempunyai  titik  cair  15400  C  dan    mempunyai massa jenis 7, 86 kg/dm3.

 2.    Karbon ( C ). Karbon  adalah  bahan  paduan  untuk  pembuatan  baja,  persentase Karbon berkisar r 0,05 %  dalam tingkat yang paling lunak, hingga r1,4   %   dalam   tingkat  yang   paling   keras   (pada   batasan   unsur   C maksimal untuk baja perkakas). 

Baja juga mengandung  Manganese, Silisium, Sulfur dan Fosfor dalam jumlah   kecil sehingga disebut dengan baja paduan.   Besi   tuang   mengandung   elemen   yang   sama   tetapi kandungan karbonnya lebih tinggi, antara 3 % hingga 4,5 %. Hal inilah yang menyebabkan baja tuang tersebut rapuh, sehingga saat dibentuk dengan  mesin  sisa  pemotongannya  dalam  bentuk  kepingan-kepingan (sayatan-sayatan)  kecil.

 Kandungan bahan karbon juga sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat mekanis baja. Baik   daya   rentang   maupun   kekerasan   baja   bisa   diperkuat   dengan mempertinggi  kandungan  karbon.  Akan  tetapi  kelenturannya,  yang  diukur dengan persentase kemahiran pada uji tarik, menurun hingga mencapai nilai yang sangat rendah pada kandungan karbon 0,9%.

Tingkat kekerasan serta kelenturan pada baja juga memiliki pengaruh yang sangat besar seiring dengan persentase kandungan karbon yang dapat mempengaruhi tingkat kekerasannya. Serta campuran bahan lain yang juga bisa  menambah tingkat kelenturan  baja.

 Kekerasan yang berarti, daya  tahan  terhadap  hentakan  mendadak  akan  menurun  secara  tetap sejalan  dengan  penambahan  kandungan  karbon  dan  mencapai  nilai  yang cukup  rendah  pada  kandungan  karbon  0,14  %,  bila  dinormalkan  memiliki nilai  Izod  (Impact  )  134  Joule.  Kerapuhan  berbanding  terbalik  dengan kekerasan,  dimana  semakin  meningkat  dengan  bertambahnya  kandungan karbon, maka baja akan semakin sulit dibentuk dengan mesin

Berikut ini adalah persentase kandungan bahan karbon yang terdapat pada baja sehingga dapat digolongkan kedalam beberapa jenis baja.

•             Mild Steel (Baja Lunak) Sampai 0,3

•             Baja Karbon Rendah Sampai 0,23 hingga 0,35

•             Baja Karbon Medium Sampai 0,35 hingga 0,5

•             Baja Karbon Tinggi Sampai 0,5 hingga 0,8

•             Baja Perkakas (Baja Tool) Sampai 0,7 hingga 1,4

Persentase  dari  kandungan Sulfur dan Pospor juga harus  dijaga  pada  angka  yang  rendah pada  baja,  karena  akan  membuat  baja  menjadi  lunak  dan  untuk kandungan  Sulfur  bisa  menjadi  panas  dalam  waktu  yang  pendek  dan ini semua akan membuat baja menjadi getas.

Penambahan bahan Manganese (Mn) dan Silisuim (Si) memperkaya sifat-sifat mekanis baja, dan jika  ditambahkan  dalam  jumlah  yang  relatif  besar,  maka  baja  tersebut disebut dengan baja paduan. Persentase dari unsur-unsur bahan paduan pembentuk baja karbon adalah seperti berikut.

·         Karbon ( C ) - 0,05 - 1,4 %

·         Manganese (Mn) - 0,03 - 0,7 %

·         Silisium (Si) - 0,15 - 0,3 %

·         Sulfur (S) - 0,06 %  (maksimum)

·         Fosfor (P) - 0,06 %  (maksimum)

Itulah sedikit penjelasan mengenai baja beserta kandungan bahan-bahan pembentuk baja yang biasa digunakan. Semoga bias menambah wawasan kita semua.

Baca Juga

Teknik Pengelasan Dan Penjelasannya

Pernahkah anda memperhatikan kendaraan-kendaraan atau benda-benda disekeliling kita yang sering kita jumpai dan kita gunakan ? Bagaimana cara logam-logam tersebut bisa menyatu satu sama lain membentuk sebuah benda atau kendaraan ? Jawabannya ya sudah pasti dilas dong, semua orang juga tahu itu.

Okelah kalau begitu, tapi apakah kalian tahu bagaimana cara atau teknik pengelasan itu sendiri ? Bagi anda yang belum tahu atau belum memahami tentang teknik pengelasan yang sering dilakukan oleh tukang las ketika menyambung benda-benda logam seperti pipa besi atau yang lainnya, mari kita simak bersama artikel tentang teknik pengelasan berikut ini.

Pengelasan atau welding adalah sebuah kegiatan menyambung, melubangi atau memotong suatu benda logam seperti besi, baja dan alumunium dengan menggunakan peralatan las. Las itu sendiri memiliki beberapa kategori yaitu pengelasan lebur dan pengelasan padat.

Pengelasan lebur adalah teknik pengelasan menggunakan panas untuk meleburkan atau melelehkan permukaan benda logam yang akan dilas. Pengelasan ini biasanya menggunakan tambahan logam pengisi dan juga ada yang tidak menggunakan logam tambahan dalam proses pengelasan.

Pengelasan lebur dibagi menjadi :

1. Pengelasan Busur ( Arc Welding )

Merupakan proses pengelasan lebur yang menggunakan panas dari busur listrik untuk melelehkan logam dasar yang akan dilas. Busur listrik ini timbul karena adanya pelepasan muatan listrik melewati celah dalam rangkaian dan panas yang dihasilkan akan menyebabkan gas pada celah tersebut mengalami proses ionisasi.

2. Pengelasan Gas ( Oxyfuel Gas Welding )

Adalah teknik pengelasan yang menggunakan panas yang berasal dari pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan panas yang dapat melelehkan bahan logam agar saling menyatu. Pada teknik pengelasan ini biasanya menggunakan gas asetilen. Teknik las ini juga biasa disebut dengan las karbit. karena proses pembentukan gas asetilennya berasal dari proses kimia karbit yang diberi air.

3. Pengelasan Resistansi Listrik ( Resistance Welding )

Merupakan proses pengelasan dengan cara permukaan lembaran logam yang akan dilas ditekan satu sama lain kemudian dialiri listrik yang cukup besar melalui logam sehingga menimbulkan panas pada logam tersebut. Pada titik dimana dua permukaan logam yang saling kontak langsung biasanya memiliki panas tertinggi. Karena pada titik ini memiliki resistansi listrik yang sangat tinggi.

Pengelasan padat adalah teknik pengelasan yang menggunakan panas atau tekanan tetapi dalam prosesnya tidak terjadi peleburan pada logam dasar dan tanpa tambahan logam pengisi. Dalam proses pengelasan padat penyambungannya bisa dilakukan dengan tekanan saja atau dengan panas dan tekanan.

Pada teknik ini bila digunakan panas dan tekanan maka jumlah panas yang diberikan dari luar pada umumnya tidak cukup untuk meleburkan permukaan benda kerja. Tapi dalam beberapa kasus bila digunakan panas dan tekanan atau tekanan saja, jika energi yang dihasilkan tersebut cukup besar maka bisa saja terjadi peleburan pada permukaan kontak. Dalam pengelasan jenis ini ikatan metalurgi diperoleh dengan sedikit atau tanpa peleburan logam dasar.

Teknik pengelasan padat ini dikelompokkan menjadi :

1. Pengelasan Dingin ( Cold Welding )

Merupakan proses penyambungan logam pada temperatur ruang dibawah pengaruh tekanan. Akibat dari tekanan ini menjadikan permukaan benda mengalami aliran dan menghasilkan sambungan las.

2. Pengelasan Tempa ( Forge Welding )

Merupakan teknik pengelasan atau penyambungan logam dengan cara memanaskan logam yang akan disambung hingga mencapai suhu kerja kemudian ditempa hingga menyambung.

3. Pengelasan Ledak ( Explosion Welding )

Merupakan teknik pengelasan dengan menggunakan tekanan tinggi yang berasal dari ledakan yang ditempatkan didekat logam yang akan disambung dimana dua permukaan logam dijadikan satu dibawah pengaruh impak dan tekanan.

4. Pengelasan Gesek ( Friction Welding )

Merupakan teknik pengelasan dengan memanfaatkan panas yang dihasilkan dari gesekan dua permukaan logam biasanya dengan memanfaatkan putaran logam dibawah pengaruh tekanan aksial. Kedua permukaan yang saling bergesekan akan menjadi panas hingga mendekati titik cair dan bahan yang berdekatan dengan permukaan menjadi plastis.

5. Pengelasan Roll ( Roll Welding )

Merupakan proses penyambungan logam dengan menggunakan peralatan roll sebagai sumber tekanan baik dengan pemanasan dari luar atau tidak. Jika tidak menggunakan panas dari luar maka disebut dengan pengelasan roll dingin, dan bila menggunakan panas dari luar maka disebut dengan pengelasan roll panas. Teknik ini biasanya digunakan untuk melapisi baja karbon atau baja paduan lainnya dengan baja tahan karat agar memiliki ketahanan terhadap karat.

6. Pengelasan Ultrasonik ( Ultrasonic Welding )

Merupakan teknik pengelasan dengan menggunakan energi getaran berfrekuensi tinggi yang mengenai bidang las dalam bidang sejajar dengan permukaan sambungan las. Pengelasan ultrasonik hanya bisa diterapkan pada logam dengan ketebalan maksimal adalah 3 mm.

Itulah beberapa teknik pengelasan yang sering digunakan oleh manusia untuk menyambung benda-benda logam. 

Baca Juga

Material Pembentuk Cat

Cat merupakan bahan pelapis benda sekaligus bahan pewarna benda untuk melindungi permukaan benda yang dicat. Cat itu sendiri terbuat dari campuran bahan-bahan seperti bahan pengikat, pelarut, pewarna dan bahan imbuh. Berikut ini akan saya jelaskan tentang apa saja bahan-bahan atau Material Pembentuk Cat yang digunakan dalam proses pengecatan atau pembuatan cat.

Lapisan cat yang melapisi permukaan benda merupakan campuran dari beberapa komponen material dengan komposisi tertentu. Pada umumnya material-material tersebut terdiri dari

1. Bahan pengikat ( Binder )
2. Bahan Pelarut ( Solvent )
3. Bahan Pewarna ( Pigment )
4. Bahan Imbuh ( Additive )

Bahan-bahan tersebut juga memiliki komponen material masing-masing yang meliputi :

1. Bahan Pengikat ( Binder )

Bahan pengikat ini berfungsi untuk mengikat masing-masing molekul pembentuk cat yang terdiri dari bahan-bahan seperti diatas agar terikat satu sama lain. Bahan pengikat ini biasanya menggunakan resin yang terdiri dari beberapa macam yaitu :

• Alkyd Resin
• Acrylic Resin
• Melamine Resin
• Vinyl Resin
• Epoxy Resin
• Polyester Resin
• Cellulose Resin

Campuran dari bahan-bahan resin tersebut nantinya akan digunakan dan akan membentuk material bahan pengikat pada cat. Bahan Pengikat ( Binder ) adalah suatu resin yang membentuk lapisan film cat. Yang mana lapisan film tersebut memiliki sifat elastis (flexibility) dan tahan terhadap bahan kimia (acid and alkali resistance). 

Selain itu, lapisan film tersebut juga memiliki sifat ketahanan mekanis (hardness) dan juga tahan terhadap panas dan perubahan cuaca (hot and cold water resistance). Sehingga cat yang dihasilkan akan lebih tahan lama meskipun digunakan pada cuaca yang sering berganti-ganti.

2. Bahan Pelarut ( Solvent )

Material pembentuk cat yang berikutnya adalah bahan pelarut alias solvent yang berfungsi untuk melarutkan bahan-bahan pembentuk cat ketika dicampurkan dalam proses pembuatan cat. 

Bahan pelarut ini terdiri dari beberapa jenis solvent, diantaranya :

• Alcoholic Solvent
• Aliphatic Hidrocarbon
• Aromatic Hidrocarbon
• Esteric Solvent
• Etheric Solvent
• Ketonic Solvent

Bahan-bahan tersebut merupakan material pembentuk bahan pelarut atau solvent yang digunakan pada proses pembuatan cat. Apabila pada sebuah cat tidak memiliki atau tidak diberi bahan pelarut maka cat akan susah menyatu dengan bahan campuran yang lain.

Bahan pelarut (solvent) ini adalah suatu cairan bahan kimia organik yang digunakan untuk melarutkan bahan resin. Solvent bisa berasal dari suatu larutan murni atau campuran dari beberapa larutan. Ketika sedang melakukan pencampuran beberapa solvent, kita harus memperhatikan sifat-sifat solvent murni yang akan dicampur.

Sifat-sifat solvent yang harus diperhatikan yaitu :

1. Viskositas, yaitu sifat kekentalan (fluidity) yang dapat mempengaruhi proses pengecatan.
2. Daya larut (solubility), yaitu kemampuan solvent untuk dapat melarutkan resin dan menjaga resin dalam bentuk larutan. 
3. Kecepatan penguapan, suatu solvent harus dapat menguap dalam waktu yang sesuai dengan proses pengeringan. Selain itu spesifikasi oven dan temperatur pengeringan juga harus sesuai dengan kecepatan penguapan solvent. Hal ini disebabkan karena kecepatan penguapan solvent dapat menentukan kualitas lapisan cat yang terbentuk.
4. Safety, sifat yang mudah menguap dan mudah terbakar dari solvent ini perlu kita perhatikan. jangan sampai bahan solvent ini diletakkan pada sembarang tempat. Untuk itu kita perlu menyimpannya dengan benar serta pada saat menggunakan bahan ini kita harus menghindarkannya dari nyala api ataupun percikan api karena bahan yang mudah terbakar.
5. Cost, adalah biaya yang diperlukan untuk membeli bahan solvent ini. Soatu solvent harus diperhatikan dalam hal biaya pembeliannya, biaya penanganannya dan juga pembuangan limbah (waste treatment).

3. Bahan Pewarna ( Pigment )

Yang selanjutnya ada bahan pewarna atau pigment yang berfungsi sebagai bahan pewarna pada cat. Apa jadinya jika cat tidak memiliki warna dan hanya transparan atau hitam dan putih saja. Tentu hidup ini juga perlu banyak warna bukan?

Bahan pewarna itu sendiri terdiri dari beberapa bahan seperti :

• Colouring Pigment
• Extender Pigment
• Special Function Pigment

Bahan pigment merupakan komponen penyusun cat yang berfungsi memberi warna pada benda yang dicat sehingga dapat menimbulkan efek dekoratif. Pigment pada cat merupakan partikel yang berukuran kurang dari 1 mikron (0,0001 cm) sampai 100 mikron (0,01 cm). Pigment memiliki bentuk fisik yang datar, bulat dan jarum.

Fungsi-fungsi pigment adalah sebagai material yang memberi warna yang dikehendaki terutama warna-warna khusus yang diperlukan untuk kepuasan pemakai dan menambah nilai ekonomis suatu benda. Selain itu pigment berfungsi memberi daya tutup permukaan (hiding power) dan menaikkan daya tahan terhadap karat atau korosi. Pigment juga dapat memperbaiki daya lekat cat pada permukaan logam serta menaikkan viskositas dan menaikkan kekuatan mekanis lapisan film cat.

4. Bahan Imbuh ( Additive )

Bahan additive merupakan bahan imbuh yang ditambahkan pada cat agar memiliki fungsi khusus.  Bahan ini merupakan bahan kimia yang ditambahkan pada cat dalam jumlah yang sedikit dan bertujuan untuk memberikan pengaruh atau sifat khusus. Jenis dari additive digolongkan sesuai dengan pengaruhnyapada siat cat. Baik dalam kondisi basah maupun setelah cat mengering.

Pengaruh additive pada cairan cat meliputi : Viskositas, Foaming (sifat busa), Skinning, Dispersi pigment dan Kestabilan emulsi. Sedangkan pengaruhnya pada lapisan cat kering meliputi : Gloss, Kelenturan (fleksibilitas), Ketahanan terhadap api dan Stabilitas terhadap cahaya (UV).

Bahan-bahan additive meliputi :

• Anti Blocking
• Anti Flocculation
• Anti Fungus
• Anti Sagging
• Anti Settling
• Levelling Agent

Berdasarkan komponen penyusunnya, cat dibedakan menjadi beberapa jenis yaitu :

1. Cat Thermoplastic

Yaitu cat yang tersusun dari satu jenis komponen seperti Alkyd base yang bersifat lambat kering, Acrylic base yang bersifat cepat kering dan Nytrocellulose atau cat duco.

2. Cat Thermosetting

Yaitu cat yang tersusun dari dua komponen atau lebih. Cat thermosetting dalam proses pengeringan terjadi mekanisme Polimerisasi ataupun Kondensasi. Dalam aplikasi pengecatan biasanya dalam cat thermosetting akan ditambahkan bahan hardener. Dengan alat oven maka proses pengeringan cat thermosetting akan lebih cepat sehingga biasanya cat Stoving merupakan cat Thermosetting. 

Contohnya cat Polyurethane akan kering setelah 30 menit dalam oven bersuhu 80 derajat Celcius dibandingkan dengan pengeringan secara alami dengan suhu 30 derajat Celcius selama 18 jam. 

Cat yang tergolong Thermosetting misalnya Polyester base ( dempul ), Vinyl base ( cat kapal ), Epoxy base ( cat dasar yang bersifat alkalis dan tahan terhadap karat dan suhu tinggi namun tidak tahan sinar UV ), Melamine ( cat kayu ) dan Polyuretrane.

Itulah penjelasan mengenai material pembentuk cat yang biasanya digunakan dalam Proses Pembuatan Cat. Demikian semoga artikel ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Baca Juga

Proses Pembuatan Cat

Seringkali kita jumpai benda-benda disekitar kita memiliki warna-warna yang menarik dan beragam. Baik itu benda-benda yang memiliki warna alami atau warna yang dibuat oleh manusia. Dalam proses pewarnaan suatu benda, biasanya manusia menggunakan bahan-bahan pewarna yang bisa kita temukan di alam dan juga menggunakan bahan-bahan kimia untuk proses pewarnaannya.

Warna-warna yang dihasilkan memiliki ragam warna dari yang gelap sampai warna yang cerah. Pernahkah anda terbayang bagaimana cara membuat cat ? Pada kesempatan kali ini saya akan memberikan sedikit informasi yang semoga bisa bermanfaat bagi kita semua. Artikel kali ini adalah tentang bagaimana Proses Pembuatan Cat.

Cat adalah bahan pewarna untuk memberikan warna pada suatu benda sebagai pelindung atau sebagai identitas suatu benda. Cat dibuat dari dua macam bahan, yaitu bahan pewarna alami dan sintetis atau kimia. Bahan pewarna alami bisa kita temukan dan ada di alam seperti misalnya kunyit, daun suji buah bit dan lain sebagainya.

Bahan pewarna sintetis atau kimia adalah bahan dasar pembuatan cat yang semua bahan-bahannya berasal dari bahan sintetis. Bahan-bahan kimia ini biasanya dicampurkan agar dapat menghasilkan warna-warna tertentu. Dan juga agar kualitas cat yang dihasilkan bisa maksimal dan mampu bertahan lama.

Cat dibuat dari bahan baku Resin sebagai bahan pengikat ( Binder ) yang kemudian dilarutkan pada bahan pelarut ( Solvent ). Kemudian pada bahan campuran tersebut diberikan tambahan bahan pewarna ( Pigment ) yang berfungsi untuk memberikan efek warna pada cat. Bahan pigment atau pewarna yang digunakan bermacam-macam tergantung warna apa yang akan dibuat. Sedangkan untuk memberikan efek khusus pada cat, biasanya akan ditambahkan bahan imbuh ( Aditive ) pada jumlah yang sangat kecil.

Dalam proses pembuatan cat, ada beberapa tahapan yang harus dilakukan sampai terbentuk bahan cat yang diinginkan. Tahapan yang dilakukan yaitu mulai dari pemilihan bahan baku hingga terbentuk cat yang siap pakai untuk suatu keperluan. Tahapan dalam pembuatan cat adalah sebagai berikut.

Pada tahap awal proses pembuatan cat, untuk bahan-bahan seperti Resin, Pigment dan Solvent akan dilakukan proses Raw Material Inspection ( RMI ). Dan untuk selanjutnya akan dilakukan proses Pre Mixing yang merupakan tahan selanjutnya dari proses pembuatan cat. Dimana dalam proses ini terjadi proses pencampuran antara bahan pewarna atau Pigment dan Thinner.

Proses Pre Mixing ini bertujuan untuk mempermudah dalam proses penumbukan atau penghalusan pigment-pigment cat sehingga tidak mengakibatkan serbuk pigment beterbangan saat dilakukan proses penghalusan.

Dalam proses penghalusan ini sering disebut dengan proses Grinding. Yang merupakan proses penumbukan atau penghalusan pigment. Dalam proses Grinding ini menggunakan media penggiling berupa Glass Beads ataupun Steelball. Perbedaan penggunaan dua media ini tergantung pada tingkat kehalusan pigment yang diinginkan. Proses selanjutnya yaitu Grind Inspection yang dilakukan terhadap hasil dari proses Grinding tadi.

Hasil dari proses Grinding ini kemudian akan ditambahkan bahan Resin dan Solvent dengan kompisisi yang sudah diperhitungkan dalam proses After Mixing Let Down. Kemudian akan dilakukan proses inspeksi pada hasil Grinding, Viscosity, Specific Grafity, dan Non Volatile Matter ( NV ).

Pada proses Colour Matching dilakukan uji atau inspeksi warna sesuai dengan warna yang diinginkan. Untuk hasil akhir, cat yang siap untuk dilakukan packing akan dilakukan proses uji Grind, Viscosity, Specific Grafity, NV, Colour dan Physical Properties. Berikut ini adalah contoh dari hasil pengujian cat pada proses pembuatan cat.

Itulah beberapa tahapan dalam proses pembuatan cat yang dibuat sebagai bahan pewarna yang sering kita gunakan sehari-hari.

Baca Juga

Pengetahuan Umum Painting Industri

Sejak dahulu kala cat telah dikenal, bahkan cat banyak dijumpai dalam kehidupan sehari-hari. Proses pengecatan merupakan salah satu bentuk pelapisan suatu benda dimana bahan pelapis yang dipakai  biasanya memiliki warna tertentu. Secara umum pengecatan sering digunakan untuk pengerjaan akhir (finishing) produk-produk dari logam, kayu, plastik, dan lain-lain.

Bahan yang digunakan dalam proses painting ada bermacam-macam. Mulai dari bahan cat itu sendiri yang digunakan dalam proses painting dan juga bahan pengencer atau emulsi yang digunakan untuk mengencerkan cat agar mudah digunakan dan cepat kering.

Pada umumnya cat yang digunakan dalam proses painting adalah merupakan campuran dari beberapa bahan yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas cat agar lebih awet dan tahan lama. Adapun tujuan utama dari proses pengecatan bahan logam ataupun non logam sebagai berikut :

Tujuan Dekorasi (Aesthetic)

Pengecatan bertujuan untuk memperindah benda / barang yang dicat, sehingga benda / barang tersebut mempunyai nilai seni dan daya tarik yang lebih tinggi dibanding sebelum dilakukan pengecatan.

Fungsi Pelindung (Protective)

Pengecatan bertujuan melindungi permukaan bahan/material yang dicat, terutama pada bahan-bahan logam. Perlindungan ini untuk menghambat terjadinya korosi akibat pengaruh cuaca/lingkungan sekitar, sehingga dapat memperpanjang usia logam tersebut dari korosi/karat.

Fungsi Khusus

Pengecatan yang digunakan untuk tujuan-tujuan khusus antara lain :

Pemantulan cahaya - Cat juga memiliki sifat memantulkan cahaya meskipun intensitas cahaya yang dipantulkan berbeda-beda tergantung dari warna cat tersebut. Cat yang memiliki lapisan yang mengkilap biasanya akan lebih banyak memantulkan cahaya dari pada cat yang tidak dilapisi atau berwarna gelap.

Isolasi - Selain untuk memperindah tampilan dan membuat bahan yang dicat menjadi lebih tahan lama, cat juga berfungsi sebagai bahan isolasi yang dapat meredam panas dan listrik.

Penghantar listrik - Beberapa cat juga ada yang bersifat menghantarkan listrik. Biasanya cat jenis ini menggunakan bahan khusus sehingga dapat menghantarkan listrik. Cat jenis ini biasanya digunakan untuk melapisi alat-alat listrik dan elektronik. Sehingga masih dapat berfungsi untuk menghantarkan listrik meskipun sudah dicat.

Peredam suara - Beberapa cat ada juga yang dibuat khusus agar mampu meredam suara. Meskipun pada dasarnya cat memang mampu meredam suara karena lapisan cat yang memiliki pori-pori sangat kecil atau rapat sehingga mampu meredam suara.

Peredam Panas - Bayangkan jika mobil atau motor anda tidak dilapisi cat, dan coba biarkan beberapa saat terkena sinar matahari langsung. Setelah itu silahkan anda masuk mobil atau sentuh bagian yang tidak dilapisi cat. Apa yang anda rasakan? Sudah tahu kan ? Jadi tidak perlu saya jelaskan.

Oke, mungkin itu dulu sedikit pengetahuan umum tentang painting didunia industri. Jika anda karyawan baru di bagian painting, nantikan update artikel selanjutnya tentang painting.